硅膠管的磨損原因有哪些呢？華奇帶您了解了解
1、欠硫，產(chǎn)品不熟，局部硬度偏低。產(chǎn)生原因：模具溫度偏低、硫化時(shí)間不夠、膠料硫化體系與硫化條件不符。
2、包膠，骨架上不要求有橡膠的部分被橡膠包裹。產(chǎn)生原因：模具封膠不良。
3、悶氣，產(chǎn)品呈線狀凹陷。產(chǎn)生原因：排氣次數(shù)不夠或模具設(shè)計(jì)不良，無法排除膠料中的氣體。
4、缺膠，產(chǎn)品形狀不完整，膠料未完全充滿型腔。產(chǎn)生原因：稱膠不夠、膠料放偏、壓力不足、膠料流動(dòng)性能差。
5、氣泡，泡狀突起小孔。產(chǎn)生原因：排氣次數(shù)不夠或硫化參數(shù)設(shè)置不當(dāng)，模溫過高。
6、裂口，產(chǎn)品表面有裂開的痕跡。產(chǎn)生原因：模溫過高、脫模劑噴灑過多、脫模方式不當(dāng)、模具設(shè)計(jì)不合理、受外力損傷。
7、變形，產(chǎn)品扭曲，凹下、凸起。產(chǎn)生原因：合模操作不當(dāng)或產(chǎn)品受外力擠壓。
8、粘熟膠，產(chǎn)品表面粘有可分離橡膠層。產(chǎn)生原因：模具清潔不當(dāng)或煉膠時(shí)混入已硫化橡膠飛皮。
9、劃傷，表面有擦傷，溝槽、凹下或割痕。產(chǎn)生原因：與異物接觸或操作方式不當(dāng)。
10、缺口，產(chǎn)品不完整，有凹缺斷面。產(chǎn)生原因：出模方式不當(dāng)或受到外力損傷。
11、縮邊，分型面處裂爛。產(chǎn)生原因：模具溫度過高或硫化壓力不足、模具變形。
12、粘接不良，膠料與骨架分離、脫落。產(chǎn)生原因：膠粘劑不對(duì)、骨架表面處理不到位。
13、雜質(zhì)，表面有可見異色的顆粒，如異物、臟污、油印等。產(chǎn)生原因：膠料不潔，模具臟，與異物相接觸或產(chǎn)品不適當(dāng)?shù)姆胖谩?/span>
14、嵌件跑位，嵌件偏離規(guī)定位置。產(chǎn)生原因：嵌件放置不當(dāng)、定位模芯與嵌件間隙過大。
15、分層，產(chǎn)品橡膠部分不能形成一個(gè)整體，呈現(xiàn)兩層皮的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：膠料表面受到污染、相容性差的膠料混合不均勻、膠料噴霜。
16、錯(cuò)模，產(chǎn)品分型面錯(cuò)位。產(chǎn)生原因：定位銷松動(dòng)合模不準(zhǔn)確、模具不合理。
17、毛刺過厚，額外的不屬于產(chǎn)品的材料較厚。產(chǎn)生原因：膠料過多、模具分型面間隙過大。
18、粘模，產(chǎn)品表面不光滑平整，有拉毛現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：模具溫度過高，脫落后未及時(shí)清理型腔。
19、老化，產(chǎn)品表面起褶皺不光滑。產(chǎn)生原因：模具溫度過高，硫化時(shí)間偏長。
20、厚薄不均，用手觸摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差異。產(chǎn)生原因：模具制造不良、硫化機(jī)臺(tái)不平。
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