原膠管生產(chǎn)設(shè)備工藝復(fù)雜、工序多。人為因素影響大。精確度不高。而新生產(chǎn)線生產(chǎn)工藝全部由微機(jī)控制，膠管內(nèi)、外膠擠出機(jī)的工藝參數(shù)全部自控，減少人為因素影響，產(chǎn)品質(zhì)量均一。外膠擠出采用負(fù)壓擠出，提高了內(nèi)、外膠的粘合力。內(nèi)管擠出后，由激光測徑儀測徑。增強(qiáng)層采用針織結(jié)構(gòu)，自動按要求裁斷，硫化采用抽真空工藝。生產(chǎn)工藝如下： 混煉膠制備→物理性能測試→熱煉→內(nèi)管擠出→冷卻→織物編制→外膠擠出→冷卻→打印標(biāo)識→裁斷→硫化→清洗→切頭→檢驗(yàn)→包裝人庫
由于采用同步聯(lián)動生產(chǎn)，冷喂料擠出，比原工藝減少了混煉膠熱煉、內(nèi)管停放、穿棒、涂膠漿、脫棒等繁雜的手工操作。因而。與原工藝相比，有如下優(yōu)點(diǎn)：
(1)膠管質(zhì)量高。由微機(jī)控制擠出機(jī)各部位溫度、冷卻溫度，精確度高，膠管內(nèi)、外膠厚度均勻性穩(wěn)定，內(nèi)外層膠粘合性好。
(2)生產(chǎn)聯(lián)動化，效率高。由原來10人減少為3人，擠出速度提高到(6～10)m／min。 (3)自動化程度高，操作簡單。由原來的手工經(jīng)驗(yàn)操作，變?yōu)槲C(jī)控制。 (4)生產(chǎn)安全。一個(gè)局部出現(xiàn)故障，自動停車
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